Numerosas novedades han cubierto toda la semana en DRINKTEC 2017 con más de 70.000 asistentes de todo el mundo y de todas las áreas de la industria. La feria mundial de la Industria de Bebidas y Alimentos Líquidos Drinktec, ha finalizado el 15 de septiembre en Múnich (Alemania).
1.600 expositores han presentado en esta edición todo tipo de tecnología, equipos para la elaboración y el tratamiento de bebidas, así como soluciones para envases.
Nuestros visitantes han podido conocer: las ventajas de nuestro nuevo concepto de sala jarabe (MSS), las novedades de nuestra unidad compacta de fabricación, las novedades en nuestra unidad compacta de fabricación (COMPACMIX), así como los vanguardistas diseños de válvulas de proceso desarrollados por nuestro equipo de I+D+i.
Desde Seppelec agradecemos a todos nuestros visitantes su paso por nuestro stand y los invitamos a conocer más de nuestros productos y servicios, a través de nuestra web.
Coca Cola FEMSA, el mayor embotellador independiente del mundo, inauguró el pasado 5 de junio la planta de fabricación de bebidas no alcohólicas más moderna de América Latina, el acto fue dirigido por José Antonio Fernández, Presidente Ejecutivo del Consejo Administrativo de FEMSA, en compañía del Presidente de la República de Colombia, Juan Manuel Santos y altos ejecutivos de Coca Cola Company.
Con una inversión de 250 millones de dólares, la planta ubicada en el Parque Industrial FEMSA, cuenta con 60 mil metros bajo techo y es considerada la planta más eficiente del sistema Coca Cola.
Vista general de la sala de fabricación
John Santa María, Director General Coca-Cola FEMSA, ha declarado que “La nueva planta es un ejemplo de ingeniería punta, eficiencia y sostenibilidad”. La innovación en tecnología permitirá el ahorro de entre el 20 y el 30% en el uso de agua y un 20 a 40% de ahorro de energía. Un ejemplo de productividad, sostenibilidad y mínimo impacto ambiental.
Seppelec ha participado de manera decisiva en el proyecto con su ingeniería más avanzada, suministrando la sala de jarabe completa, compuesta por equipos Vacbid de vaciado de concentrados, Lotmix para disolución de sólidos y Sepmix para el blender en continuo; actualmente cuenta con 2 líneas de embotellado de alta capacidad que producen 75 millones de cajas al año. Además, Seppelec ha suministrado 2 sistemas de limpieza CIP, 1 pasteurizador para zumos y un mezclador continuo de alta capacidad para producción de Coca Cola.
En una segunda fase, iniciada en julio de 2015, Seppelec ha comenzado la instalación de 3 líneas más de capacidad media, con una producción prevista de 55 millones de cajas al año.
COMPACMIX es un revolucionario equipo de fabricación con el que podrá fabricar bebidas directamente, incorporando a la receta líquidos, concentrados o ingredientes sólidos tanto de fácil como de difícil disolución. COMPACMIX combina varias tecnologías que hasta ahora se desarrollaban en complejas instalaciones independientes
La primera tecnología exclusiva es VACBID, un sistema desarrollado por Seppelec que ofrece unas características revolucionarias en el vaciado higiénico de recipientes.
Este equipo ofrece muchas ventajas frente al sistema manual tradicional, entre las que destacamos las siguientes:
Ahorro de personal. Sólo se precisa la intervención del operario a la hora de colocar y retirar los recipientes de concentrados.
Mayor higiene, ya que evitamos la manipulación por parte del operario en la fase de dosificación y vaciado y no tener contacto de concentrado con el ambiente exterior.
Mayor rendimiento, ya que reducimos por completo las mermas.
La segunda tecnología del COMPACMIX es el disolutor de sólidos LOTMIX, en él los sólidos de difícil disolución se mezclan con agua tratada en un sistema semiautomático de alto rendimiento. Consta de los siguientes equipos:
Un equipo de disolución en línea que disuelve los sólidos mediante fuerza de corte y aportando agua.
Instrumentación y valvulería para el funcionamiento semi-automático de la instalación.
Bomba positiva con variador de frecuencia, transmisores de presión y válvula antirretorno.
Si desea recibir más información sobre estos productos o sobre las soluciones Seppelec para la fabricación de bebidas pónganse en contacto con nosotros.
Desde sus inicios como empresa, SEPPELEC ha prestado una especial atención a los equipos de vaciado de pulpa y fruta concentrada, esta fase del proceso de fabricación de zumos ha sido tradicionalmente uno de los cuellos de botella de las líneas de producción.
En efecto, la alta viscosidad de estos productos, su manejo a muy baja temperatura, las características de los envases: bolsa plástica en bidón metálico, cubitainers, garrafas, etc. hacían que la operación de vaciado fuera a menudo muy trabajosa para los operadores, lenta en cuanto a capacidad de fabricación, y que por las características del envase, ponía en riesgo a menudo la higiene del proceso y ocasionaba pérdidas de materia prima importante. Los sistemas de bombeo empleado (las ruidosas bombas neumáticas o las de tornillo excéntrico) eran un quebradero de cabeza para los técnicos de mantenimiento que debían reparar y substituir a menudo membranas y estatores, cuando no buscar sus fragmentos en el producto.
Vaciadora de recipientes Vacbid en funcionamieto
SEPPELEC se propuso desarrollar una máquina que resolviera todos estos inconvenientes, y fruto de una labor de desarrollo y experimentación de años, es la línea de equipos VACBID (tecnología patentada). Los diferentes modelos de VACBID han conseguido en primer lugar dar la capacidad que exigen las líneas de producción actuales, consiguiendo cadencias de hasta 25 bidones/h.
En segundo lugar, son equipos polivalentes para cualquier concentrado, por viscoso que éste sea. Los VACBID están vaciando con excelentes resultados bidones de los concentrados de pulpa más viscosos: Melocotón, Mango, Tomate… La capacidad de vaciado se optimiza además por programación para cada producto.
En tercer lugar la laboriosidad de la operación se ha simplificado enormemente: el operador actual sólo debe aproximar el bidón bajo la máquina, abrir la bolsa y sujetarla en las abrazaderas de la máquina. El resto de las operaciones: descenso de la lanza, cebado de la bomba, aclarado de la bolsa, apurado del contenido, se realizan de forma automática.
La especial concepción de la máquina que levanta la bolsa dentro del barril para aclarar toda su superficie a alta presión, reduce al mínimo las pérdidas de producto.
La higiene de la operación se ve muy favorecida, pues no hay contacto del operador con el tubo de vaciado, y todas las superficies en contacto con el producto se limpian al final de la producción mediante sistema CIP en una carcasa dispuesta a tal efecto.
Por último, la concepción del sistema de bombeo, con rotor y estator en inoxidable, evita la incorporación de elastómeros al producto así como el mantenimiento correctivo que imponían las antiguas bombas: La bomba puede descebarse sin riesgo de ruptura de estator.
Existen distintos modelos de VACBID adaptados a sus necesidades de producción, si desea recibir información más detallada utilice el formulario de contacto y en unos días nos pondremos en contacto con usted.
Presentamos en este post la sección dedicada a las industrias de fabricación de bebidas de la enciclopedia del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT) del Ministerio de Empleo y Seguridad Social del Gobierno de España. En el encontrará de forma resumida las peculiaridades de cada industria y la incidencia que las mismas tienen en los temas relativos a seguridad de los trabajadores e higiene de los procesos productivos, si como los consejos básicos y recomendaciones. En el documento encontrará información específica de las industrias de bebidas refrescantes, zumos, lácteos, té, café, bebidas alcohólicas y concentrados.
Esta información no es, ni pretende ser, una guía exhaustiva ni un plan de trabajo específico ya que cada industria y cada país tienen una reglamentación concreta al respecto. La compartimos porque consideramos que puede ser una referencia útil y un elemento de consulta principalmente para los pequeños productores de bebidas que no cuentan con departamentos especializados en prevención de riesgos laborales.
Si es de su interés puede ampliar información relativa a este tema en alguno de los siguientes enlaces:
Seppelec, presentó con gran interés por parte de los fabricantes y la prensa profesional su nueva línea de tanques asépticos, equipos de última tecnología fabricados en México, lo que supone un importante ahorro en su implementación para los embotelladores latinoamericanos. Dichos equipos se fabrican a medida para cada proyecto en función de las necesidades del cliente. Los tanques asépticos de SEPPELEC permiten almacenar los productos líquidos sometidos a tratamiento de esterilización UHT antes de su envío a Llenadora. Esto garantiza una producción continua, eficaz y flexible, así como la conservación de la calidad y esterilidad del producto a envasar. Su aplicación resulta especialmente interesante en plantas de producción de zumos y lácteos. Así mismo, Seppelec presento al mercado americano su vaciadora de recipientes Vacbid Light, un modelo semiautomático destinado a producciones pequeñas y medias de manejo sencillo y alta productividad. Imprescindible para incrementar la rentabilidad en la producción de bebidas a base de concentrados. Un equipo sencillo que completa su gama de vaciadoras industriales de recipientes Vacbid.
Si desea recibir más información sobre estos productos o sobre las soluciones Seppelec para la fabricación de bebidas pónganse en contacto con nosotros.
Vídeo publicado por ANFABRA (Asociación de Bebidas Refrescantes de España) que cuenta los hechos que han convertido al sector es un referente a la hora de hablar de sostenibilidad. La presentación aborda los temas fundamentales en los que los productores y los fabricantes de maquinaria estamos trabajando con mayor intensidad: el ahorro en el consumo energético, la disminución del gasto de agua y la reducción de la huella de carbono. En Seppelec, como proveedor de tecnología de procesado de bebidas de los principales fabricantes nacionales nos sentimos orgullosos de la aportación que realizamos desde nuestro departamento de I+D+i en este ámbito.
Puede conocer los objetivos planteados para 2020 por la asociación en el post Ecoproducción de bebidas refrescantes en España. Informe de sostenibilidad ambiental. Todos ellos son objetivos claros para todas las empresas que trabajamos en el sector y en Seppelec constituyen una clara linea de I+D+i en los ámbitos del ahorro de agua y la eficiencia energética.
La Asociación de Bebidas Refrescantes (ANFABRA) ha hecho público un informe en el cual se habla de las políticas medioambientales que el sector ha llevado a cabo para optimizar los procesos de producción reduciendo a su vez el consumo de agua y energía junto a la huella de carbono de cada empresa. Seppelec ha desarrollado unidades de producción que contribuyen a esta causa alcanzando niveles de optimización y ahorro considerables. En este post analizamos los cambios producidos y los objetivos de cara al año 2020 que se plantea la asociación en el ámbito energético y en el consumo de agua en los procesos.
CONSUMO DE AGUA
El agua es fundamental en las bebidas refrescantes. Es el principal ingrediente y, además, un recurso básico en los procesos de producción, para la limpieza de instalaciones y el cumplimiento de los estrictos requisitos de higiene y seguridad alimentaria. Los principales consumos se producen en la limpieza de equipos y conducciones y en el lavado y enjuague de envases. El ratio de consumo de agua (litro de agua consumida por litro de producto fabricado) es de 2.19 litros, casi la mitad de lo que se utiliza para producir otras bebidas, y se ha reducido en más un 8% en los últimos dos años. El objetivo es alcanzar una reducción del 20% del ratio para el periodo comprendido entre 2010 y 2020.
Las compañías del sector suelen disponer de contadores de agua independientes para cada proceso, para medir y hacer un seguimiento de cada uno de ellos. Estos contadores toman medidas periódicas y permiten conocer el impacto de las medidas de eficiencia implantadas, identificar posibles ineficiencias debidas a fallos en los equipos y comparar los consumos de un mismo proceso en distintas plantas embotelladoras. Gracias a esto último se identifican buenas prácticas que pueden aplicarse en otras plantas para optimizar el consumo de agua.
Seppelec, desde sus departamentos de ingeniería y de diseño de maquinaria ha introducido medidas encaminadas a reducir la cantidad de agua empleada en los procesos de producción de bebidas. Algunas de estas mejoras ya están operativas y cualquier productor puede beneficiarse de ellas, podemos destacar en este aspecto:
Optimización general del ahorro de agua en el diseño de salas de proceso. Por ejemplo, desde Seppelec hemos conseguido que en la última sala de proceso instalada se alcance un ahorro del 30% en sus consumos de agua.
Nuevos sistemas de limpieza CIP, más compactos y optimizados para reducir el consumo de agua que funcionan con sistema de analítica y control de consumos en tiempo real.
Optimización del ahorro de agua de las unidades de producción:
VACBID: proceso de vaciado de bidones de concentrados con mínimo consumo de agua.
LOTMIX: alto rendimiento con un reducido consumo de agua en la incorporación de sólidos de difícil disolución gracias a su sistema de trabajo por integración.
COMPACMIX: integra las dos unidades mencionadas anteriormente, lo que supone un ahorro tanto de agua como de energía al facilitar y agilizar la producción. Es un sistema compacto de fabricación de alto rendimiento.
Mezcladoras: la gran precisión en la mezcla en continuo, la recuperación de productos por recirculación y la optimización de empujes hacen de nuestras mezcladoras SEPMIX un claro ejemplo de minimización de consumo de agua..
Tratamiento de azúcar por intercambio Iónico: permite un ahorro de 30 a 50% de agua con respecto a otros tratamientos de decoloración, y además supone un ahorro importante en tratamiento de aguas dulces, ya que se genera poca cantidad.
CONSUMO ENERGÉTICO
La reducción del consumo energético es otra de las prioridades del sector y ha seguido un patrón descendente, con un ahorro del 10% en los últimos 3 años, pasando de un consumo medio de 0,48 MJ/litro a menos de 0,45 MJ/L. El compromiso del sector es reducir el ratio de consumo de energía un 20% entre 2010 y 2020.
El consumo más relevante es el de electricidad, la energía responsable del funcionamiento de la mayoría de los equipos, y que supone alrededor de la mitad del total, seguido del de gas natural. Los principales consumos se producen en los compresores de aire (utilizados principalmente para el soplado de envases) y en los sistemas de frío.
En el caso de Seppelec también se ha hecho hincapié en la optimización energética de sus equipos en los últimos años, una muestra de ello podemos verla en los siguientes equipos:
Homogeneizadores: el HOMOGEN de Seppelec consume entre 25-30 kWh, mientras que uno convencional de alta presión consume entre 150-200 kWh.
Disolución de azúcar: nuestro DISOMIX, unidad compacta de disolución en continuo, lleva a cabo la disolución de azúcar en el punto de descarga del silo, lo que elimina los sistemas de transporte neumáticos o hidráulicos, suponiendo un ahorro energético de hasta el 70% en estos casos.
PASTEURIZADORES: El ECOPASTEUR de Seppelec permite un gran ahorro de energía por su gran superficie de intercambio de calor, generación de turbulencia y recuperación energética directa o indirecta. Esto se traduce además en un ahorro significativo de agua de empujes y de limpieza.
Al margen de estos dos aspectos principales, el informe de ANFABRA habla también de las medidas de optimización que el sector está llevando a cabo en el diseño sostenible de envases y del transporte de los mismos, la reducción del efecto invernadero, la minimización de los impactos indirectos y la concienciación del consumidor en el consumo sostenible.
Si desea acceder al informe completo puede descargarlo en este enlace.
Y por supuesto, si desea asesoramiento para optimizar los consumos en energía y agua de los procesos en sus fábricas de bebidas, no dude en ponerse en contacto con nosotros.
Las nuevas instalaciones de Limpieza en Sitio o CIP de Seppelec se adaptan a todo tipo de necesidades, para cualquier planta y capacidad de limpieza, condiciones de trabajo y grado de automatización. Son instalaciones muy compactas en las que los tanques de almacenamiento están integrados en un módulo cerrado, fácilmente ampliables, instalables y manejables, capaces de ser implantadas sin necesidad de parar la producción.
Sistema de automatización de un SEPPEL-CIP
Los sistemas de limpieza CIP de Seppelec se diseñan e instalan por módulos compactos (premontados y pretestados en nuestros talleres), con una alta eficiencia energética, bajo consumo de reactivos y con gran capacidad de limpieza. Permiten combinar todo tipo de recetas de limpieza, con ácido, sosa, detergentes y agua, incluso a alta temperatura. Gracias a los transmisores de conductividad y temperatura de gran precisión y rapidez que montan, se recupera un alto porcentaje de producto, de manera que las mermas de reactivos y de energía son mínimas.
Por otro lado, la sofisticada automatización de estos equipos permite realizar gran número de limpiezas consecutivas con un pequeño volumen de almacenamiento, minimizando así la inversión y el consumo energético. Esto unido al alto grado de recuperación de producto hace que nuestras instalaciones CIP sean respetuosas con el medioambiente, con un bajo nivel de efluentes y con un gasto energético muy controlado.
Las instalaciones CIP de Seppelec pueden tener varias líneas simultáneas de limpieza, y se pueden ampliar con gran facilidad. Pueden limpiar cualquier tipo de instalación, como tuberías, depósitos, mezcladores, llenadoras, etc., e incluyen la opción de autolimpieza de los propios tanques del CIP. Diseñamos e instalamos unidades CIP de 3, 4 ó 5 tanques y hasta 7 líneas de limpieza simultánea, con caudales de hasta 30.000 l/h en configuraciones standar o superiores si la planta lo necesita.
Ya está en funcionamiento la nueva sala de proceso que en Seppelec hemos proyectado junto a una instalación de limpieza CIP para Coca Cola Femsa en la localidad mexicana de Tepotzotlan.
El objetivo tecnológico del diseño era el de crear un nuevo estándar de fabricación de bebidas no carbonatadas y jugos para el cliente. La instalación está basada en el concepto exclusivo de SEPPELEC MSS de «proceso por líneas de envasado con mezcla final en continuo«; cada línea lleva un equipo compacto de fabricación propio que consigue optimizar enormemente la producción gracias a la sencillez de la instalación y a la gran cercanía del proceso y el embotellado, lo que consigue eliminar prácticamente las mermas; es lo que hemos definido como «fabricación directa, del bidón a la botella«.
Sala de proceso BNC y jugos
La instalación cuenta con equipos de proceso para:
Manejo de pulpas y jugos
Disolución de sólidos
Sistema de elaboración de bebidas
Área de jarabe simple
Recepción de fructosa
Rack de tuberías de proceso y servicios
Así mismo, se implantó un sistema integral de automatización de todo el proceso de fabricación que abarca la clasificación y control de las materias primas, el desalmacenaje de los componentes y la gestión de la receta.
Entre las ventajas que el sistema MSS de Seppelec le aporta al cliente podemos destacar:
Gran reducción de mermas en el manejo de pulpas y el proceso de producción. Disolución de sólidos en línea. Funcionamiento casi totalmente automático, a excepción de la preparación de estabilizantes. Bajos costes de utilización y mantenimiento. Control y gestión integral del proceso productivo. Aumento de la higiene en el proceso productivo. Aumento de la precisión en las fabricaciones. Aumento del rendimiento. Disminución de la necesidad de limpieza CIP, al fabricar productos similares en cada línea. Optimización del espacio. Reproducibilidad y trazabilidad. Ahorro energético. Fácil adaptación a modificaciones.
En la presentación posterior puede encontrar una información más detallada del proyecto; si desea ampliar información sobre el sistema de fabricación de bebidas MSS no dude en ponerse en contacto con nosotros.
