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Vídeo publicado por ANFABRA (Asociación de Bebidas Refrescantes de España) que cuenta los hechos que han convertido al sector es un referente a la hora de hablar de sostenibilidad. La presentación aborda los temas fundamentales en los que los productores y los fabricantes de maquinaria estamos trabajando con mayor intensidad: el ahorro en el consumo energético, la disminución del gasto de agua y la reducción de la huella de carbono. En Seppelec, como proveedor de tecnología de procesado de bebidas de los principales fabricantes nacionales nos sentimos orgullosos de la aportación que realizamos desde nuestro departamento de I+D+i en este ámbito.

Puede conocer los objetivos planteados para 2020 por la asociación en el post Ecoproducción de bebidas refrescantes en España. Informe de sostenibilidad ambiental. Todos ellos son objetivos claros para todas las empresas que trabajamos en el sector y en Seppelec constituyen una clara linea de I+D+i en los ámbitos del ahorro de agua y la eficiencia energética.

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La Asociación de Bebidas Refrescantes (ANFABRA) ha hecho público un informe en el cual se habla de las políticas medioambientales que el sector ha llevado a cabo para optimizar los procesos de producción reduciendo a su vez el consumo de agua y energía junto a la huella de carbono de cada empresa. Seppelec ha desarrollado unidades de producción que contribuyen a esta causa alcanzando niveles de optimización y ahorro considerables. En este post analizamos los cambios producidos y los objetivos de cara al año 2020 que se plantea la asociación en el ámbito energético y en el consumo de agua en los procesos.

CONSUMO DE AGUA

El agua es fundamental en las bebidas refrescantes. Es el principal ingrediente y, además, un recurso básico en los procesos de producción, para la limpieza de instalaciones y el cumplimiento de los estrictos requisitos de higiene y seguridad alimentaria. Los principales consumos se producen en la limpieza de equipos y conducciones y en el lavado y enjuague de envases. El ratio de consumo de agua (litro de agua consumida por litro de producto fabricado) es de 2.19 litros, casi la mitad de lo que se utiliza para producir otras bebidas, y se ha reducido en más un 8% en los últimos dos años. El objetivo es alcanzar una reducción del 20% del ratio para el periodo comprendido entre 2010 y 2020.


consumo de agua fabricacion refrescos  consumo energia por litro de refresco

 

 

 

 

Las compañías del sector suelen disponer de contadores de agua independientes para cada proceso, para medir y hacer un seguimiento de cada uno de ellos. Estos contadores toman medidas periódicas y permiten conocer el impacto de las medidas de eficiencia implantadas, identificar posibles ineficiencias debidas a fallos en los equipos y comparar los consumos de un mismo proceso en distintas plantas embotelladoras. Gracias a esto último se identifican buenas prácticas que pueden aplicarse en otras plantas para optimizar el consumo de agua.

Seppelec, desde sus departamentos de ingeniería y de diseño de maquinaria ha introducido medidas encaminadas a reducir la cantidad de agua empleada en los procesos de producción de bebidas. Algunas de estas mejoras ya están operativas y cualquier productor puede beneficiarse de ellas, podemos destacar en este aspecto:

  • Optimización general del ahorro de agua en el diseño de salas de proceso. Por ejemplo, desde Seppelec hemos conseguido que en la última sala de proceso instalada se alcance un ahorro del 30% en sus consumos de agua.
  • Nuevos sistemas de limpieza CIP, más compactos y optimizados para reducir el consumo de agua que funcionan con sistema de analítica y control de consumos en tiempo real.
  • Optimización del ahorro de agua de las unidades de producción:
    • VACBID: proceso de vaciado de bidones de concentrados con mínimo consumo de agua.
    • LOTMIX: alto rendimiento con un reducido consumo de agua en la incorporación de sólidos de difícil disolución gracias a su sistema de trabajo por integración.
    • COMPACMIX: integra las dos unidades mencionadas anteriormente, lo que supone un ahorro tanto de agua como de energía al facilitar y agilizar la producción. Es un sistema compacto de fabricación de alto rendimiento.
    • Mezcladoras: la gran precisión en la mezcla en continuo, la recuperación de productos por recirculación y la optimización de empujes hacen de nuestras mezcladoras SEPMIX un claro ejemplo de minimización de consumo de agua..
    • Tratamiento de azúcar por intercambio Iónico: permite un ahorro de 30 a 50% de agua con respecto a otros tratamientos de decoloración, y además supone un ahorro importante en tratamiento de aguas dulces, ya que se genera poca cantidad.

CONSUMO ENERGÉTICO

La reducción del consumo energético es otra de las prioridades del sector y ha seguido un patrón descendente, con un ahorro del 10% en los últimos 3 años, pasando de un consumo medio de 0,48 MJ/litro a menos de 0,45 MJ/L. El compromiso del sector es reducir el ratio de consumo de energía un 20% entre 2010 y 2020.

El consumo más relevante es el de electricidad, la energía responsable del funcionamiento de la mayoría de los equipos, y que supone alrededor de la mitad del total, seguido del de gas natural. Los principales consumos se producen en los compresores de aire (utilizados principalmente para el soplado de envases) y en los sistemas de frío.

consumo energetico fabricacion refrescos  consumo por fuentes fabricacion refrescos

 

 

 

 

 

 

En el caso de Seppelec también se ha hecho hincapié en la optimización energética de sus equipos en los últimos años, una muestra de ello podemos verla en los siguientes equipos:

  • Homogeneizadores: el HOMOGEN de Seppelec consume entre 25-30 kWh, mientras que uno convencional de alta presión consume entre 150-200 kWh.
  • Disolución de azúcar: nuestro DISOMIX, unidad compacta de disolución en continuo, lleva a cabo la disolución de azúcar en el punto de descarga del silo, lo que elimina los sistemas de transporte neumáticos o hidráulicos, suponiendo un ahorro energético de hasta el 70% en estos casos.
  • PASTEURIZADORES: El ECOPASTEUR de Seppelec permite un gran ahorro de energía por su gran superficie de intercambio de calor, generación de turbulencia y recuperación energética directa o indirecta. Esto se traduce además en un ahorro significativo de agua de empujes y de limpieza.

Al margen de estos dos aspectos principales, el informe de ANFABRA habla también de las medidas de optimización que el sector está llevando a cabo en el diseño sostenible de envases y del transporte de los mismos, la reducción del efecto invernadero, la minimización de los impactos indirectos y la concienciación del consumidor en el consumo sostenible.

Si desea acceder al informe completo puede descargarlo en este enlace.

Y por supuesto, si desea asesoramiento para optimizar los consumos en energía y agua de los procesos en sus fábricas de bebidas, no dude en ponerse en contacto con nosotros.

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Las nuevas instalaciones de Limpieza en Sitio o CIP de Seppelec se adaptan a todo tipo de necesidades, para cualquier planta y capacidad de limpieza, condiciones de trabajo y grado de automatización. Son instalaciones muy compactas en las que los tanques de almacenamiento están integrados en un módulo cerrado, fácilmente ampliables, instalables y manejables, capaces de ser implantadas sin necesidad de parar la producción.

automatizacion-CIP-seppelec
Sistema de automatización de un SEPPEL-CIP

Los sistemas de limpieza CIP de Seppelec se diseñan e instalan por módulos compactos (premontados y pretestados en nuestros talleres), con una alta eficiencia energética, bajo consumo de reactivos y con gran capacidad de limpieza. Permiten combinar todo tipo de recetas de limpieza, con ácido, sosa, detergentes y agua, incluso a alta temperatura. Gracias a los transmisores de conductividad y temperatura de gran precisión y rapidez que montan, se recupera un alto porcentaje de producto, de manera que las mermas de reactivos y de energía son mínimas.

Por otro lado, la sofisticada automatización de estos equipos permite realizar gran número de limpiezas consecutivas con un pequeño volumen de almacenamiento, minimizando así la inversión y el consumo energético. Esto unido al alto grado de recuperación de producto hace que nuestras instalaciones CIP sean respetuosas con el medioambiente, con un bajo nivel de efluentes y con un gasto energético muy controlado.

Las instalaciones CIP de Seppelec pueden tener varias líneas simultáneas de limpieza, y se pueden ampliar con gran facilidad. Pueden limpiar cualquier tipo de instalación, como tuberías, depósitos, mezcladores, llenadoras, etc., e incluyen la opción de autolimpieza de los propios tanques del CIP. Diseñamos e instalamos unidades CIP de 3, 4 ó 5 tanques y hasta 7 líneas de limpieza simultánea, con caudales de hasta 30.000 l/h en configuraciones standar o superiores si la planta lo necesita.

sistema de limpieza CIP seppelec

sala de proceso BNC y jugos Ver Más

Ya está en funcionamiento la nueva sala de proceso que en Seppelec hemos proyectado junto a una instalación de limpieza CIP para Coca Cola Femsa en la localidad mexicana de Tepotzotlan.

El objetivo tecnológico del diseño era el de crear un nuevo estándar de fabricación de bebidas no carbonatadas y jugos para el cliente. La instalación está basada en el concepto exclusivo de SEPPELEC MSS de “proceso por líneas de envasado con mezcla final en continuo“; cada línea lleva un equipo compacto de fabricación propio que consigue optimizar enormemente la producción gracias a la sencillez de la instalación y a la gran cercanía del proceso y el embotellado, lo que consigue eliminar prácticamente las mermas; es lo que hemos definido como “fabricación directa, del bidón a la botella“.

Sala de proceso BNC y jugos
Sala de proceso BNC y jugos

La instalación cuenta con equipos de proceso para:

Manejo de pulpas y jugos
Disolución de sólidos
Sistema de elaboración de bebidas
Área de jarabe simple
Recepción de fructosa
Rack de tuberías de proceso y servicios

Así mismo, se implantó un sistema integral de automatización de todo el proceso de fabricación que abarca la clasificación y control de las materias primas, el desalmacenaje de los componentes y la gestión de la receta.

Entre las ventajas que el sistema MSS de Seppelec le aporta al cliente podemos destacar:

Gran reducción de mermas en el manejo de pulpas y el proceso de producción.
Disolución de sólidos en línea.
Funcionamiento casi totalmente automático, a excepción de la preparación de estabilizantes.
Bajos costes de utilización y mantenimiento.
Control y gestión integral del proceso productivo.
Aumento de la higiene en el proceso productivo.
Aumento de la precisión en las fabricaciones.
Aumento del rendimiento.
Disminución de la necesidad de limpieza CIP, al fabricar productos similares en cada línea.
Optimización del espacio.
Reproducibilidad y trazabilidad.
Ahorro energético.
Fácil adaptación a modificaciones.

En la presentación posterior puede encontrar una información más detallada del proyecto; si desea ampliar información sobre el sistema de fabricación de bebidas MSS no dude en ponerse en contacto con nosotros.

 

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Seppelec consiguió una presencia destacada en la feria Drinktec 2013 que se celebró en la ciudad de Munich del 16 al 20 septiembre. Los numerosos visitantes de nuestro stand tuvieron la oportunidad de conocer los nuevos sistemas de fabricación de bebidas, que presentamos en este evento en exclusiva mundial. Novedades que suponen una nueva forma de entender la fabricación de jugos, bebidas refrescantes y bebidas a base de leche. Así mismo, fue posible ver los equipos que hacen posible este nuevo estándar de fabricación, equipos desarrollados con tecnología exclusiva de Seppelec que simplifican y optimizan el proceso haciendo posible esta nueva forma de fabricación “flexible y en continuo”.

Entre las novedades presentadas destacan:

mezcladora-de-solidos-ltmix-mini
Mezclador de sólidos de dificil disolución LOTMIX MINI

Los nuevos equipos de mezcla para sólidos de difícil disolución LOTMIX MINI, un equipo muy compacto de funcionamiento manual ideal para disolver los sólidos complejos (tés, gomas, soya, pectina, maltodextrina, etc.).

El nuevo sistema de fabricación de jugos y bebidas refrescantes MSS (Modular System by Seppelec) basado en la fabricación por líneas. Esta filosofía de proceso sustituye las grandes salas de jarabe terminado por pequeñas y flexibles unidades de fabricación para cada linea de embotellado.  Si lo desea puede ver acontinuación una presentación con las características del sistema:

automatizacion fabrica leche celta Ver Más

En la fábrica de LECHE CELTA en Pontedeume se procesan diariamente 600.000 litros de leche para hacer sobretodo leche UHT pero también nata, batidos, leches enriquecidas, y mantequilla. La fábrica desde su creación había crecido muy rápidamente y sus sistemas de producción necesitaban actualizarse a la nueva capacidad y variedad de productos.

Bajo la dirección de los últimos propietarios de la fábrica, el grupo LACTOGAL, Seppelec acometió la automatización de las limpiezas de la fábrica, suministrando dos unidades CIP.

Posteriormente le ha tocado el turno a la producción, Seppelec recibió el pedido para automatizar todos los circuitos de distribución de leche y nata, desde la recepción hasta los equipos de tratamiento UHT existentes. Nuevas  válvulas de doble asiento automáticas han sustituido los antiguos mecanismos manuales, llegándose a instalar 270 nuevas válvulas de este tipo; toda la fábrica se comanda ahora desde una nueva sala de control, donde se visualiza el estado de las distintas unidades. Con la nueva automatización se ha conseguido una capacidad de almacenamiento de leche terminada de 1.300 m3 y una capacidad de tratamiento de leche: 400 a 800 m3/día.

automatizacion fabrica de leche celta nudo de valvulas
Nudo de válvulas

Seppelec ha encontrado distintos desafíos en la ejecución de este proyecto. En primer lugar, fue necesaria una profunda labor de estudio y comprensión de los procedimientos de producción de Leche Celta, y en comunicación con el área técnica del fabricante, definir los nuevos circuitos de forma a conservar todas las variantes de proceso existentes en la nueva planta.

En segundo lugar, y como es obligado en las fabricas de productos lácteos, la modificación debía realizarse sin afectar a la producción, y sin posibilidad de parada: las vacas dan leche todos los días…

La coordinación de nuestro jefe de obra y nuestros técnicos de puesta en marcha con el equipo de producción de Leche Celta fue fundamental para establecer un plan de montaje y puesta en marcha en fases, que ha permitido pasar escalonadamente del antiguo al nuevo sistema con una afección mínima de la producción de la fábrica.

Finalmente, en Seppelec trabajamos en la puesta en marcha de la última fase del proyecto: un sistema de informes de producción que permitirá a la dirección de calidad de Leche Celta obtener de forma automática el seguimiento de cada lote de producción, y mejorar la trazabilidad de los mismos desde la ruta de recogida hasta el envasado.