Coca Cola FEMSA, el mayor embotellador independiente del mundo, inauguró el pasado 5 de junio la planta de fabricación de bebidas no alcohólicas más moderna de América Latina, el acto fue dirigido por José Antonio Fernández, Presidente Ejecutivo del Consejo Administrativo de FEMSA, en compañía del Presidente de la República de Colombia, Juan Manuel Santos y altos ejecutivos de Coca Cola Company.
Con una inversión de 250 millones de dólares, la planta ubicada en el Parque Industrial FEMSA, cuenta con 60 mil metros bajo techo y es considerada la planta más eficiente del sistema Coca Cola.
Vista general de la sala de fabricación
John Santa María, Director General Coca-Cola FEMSA, ha declarado que “La nueva planta es un ejemplo de ingeniería punta, eficiencia y sostenibilidad”. La innovación en tecnología permitirá el ahorro de entre el 20 y el 30% en el uso de agua y un 20 a 40% de ahorro de energía. Un ejemplo de productividad, sostenibilidad y mínimo impacto ambiental.
Seppelec ha participado de manera decisiva en el proyecto con su ingeniería más avanzada, suministrando la sala de jarabe completa, compuesta por equipos Vacbid de vaciado de concentrados, Lotmix para disolución de sólidos y Sepmix para el blender en continuo; actualmente cuenta con 2 líneas de embotellado de alta capacidad que producen 75 millones de cajas al año. Además, Seppelec ha suministrado 2 sistemas de limpieza CIP, 1 pasteurizador para zumos y un mezclador continuo de alta capacidad para producción de Coca Cola.
En una segunda fase, iniciada en julio de 2015, Seppelec ha comenzado la instalación de 3 líneas más de capacidad media, con una producción prevista de 55 millones de cajas al año.
Ya está en funcionamiento la nueva sala de proceso que en Seppelec hemos proyectado junto a una instalación de limpieza CIP para Coca Cola Femsa en la localidad mexicana de Tepotzotlan.
El objetivo tecnológico del diseño era el de crear un nuevo estándar de fabricación de bebidas no carbonatadas y jugos para el cliente. La instalación está basada en el concepto exclusivo de SEPPELEC MSS de «proceso por líneas de envasado con mezcla final en continuo«; cada línea lleva un equipo compacto de fabricación propio que consigue optimizar enormemente la producción gracias a la sencillez de la instalación y a la gran cercanía del proceso y el embotellado, lo que consigue eliminar prácticamente las mermas; es lo que hemos definido como «fabricación directa, del bidón a la botella«.
Sala de proceso BNC y jugos
La instalación cuenta con equipos de proceso para:
Manejo de pulpas y jugos
Disolución de sólidos
Sistema de elaboración de bebidas
Área de jarabe simple
Recepción de fructosa
Rack de tuberías de proceso y servicios
Así mismo, se implantó un sistema integral de automatización de todo el proceso de fabricación que abarca la clasificación y control de las materias primas, el desalmacenaje de los componentes y la gestión de la receta.
Entre las ventajas que el sistema MSS de Seppelec le aporta al cliente podemos destacar:
Gran reducción de mermas en el manejo de pulpas y el proceso de producción. Disolución de sólidos en línea. Funcionamiento casi totalmente automático, a excepción de la preparación de estabilizantes. Bajos costes de utilización y mantenimiento. Control y gestión integral del proceso productivo. Aumento de la higiene en el proceso productivo. Aumento de la precisión en las fabricaciones. Aumento del rendimiento. Disminución de la necesidad de limpieza CIP, al fabricar productos similares en cada línea. Optimización del espacio. Reproducibilidad y trazabilidad. Ahorro energético. Fácil adaptación a modificaciones.
En la presentación posterior puede encontrar una información más detallada del proyecto; si desea ampliar información sobre el sistema de fabricación de bebidas MSS no dude en ponerse en contacto con nosotros.
En la fábrica de LECHE CELTA en Pontedeume se procesan diariamente 600.000 litros de leche para hacer sobretodo leche UHT pero también nata, batidos, leches enriquecidas, y mantequilla. La fábrica desde su creación había crecido muy rápidamente y sus sistemas de producción necesitaban actualizarse a la nueva capacidad y variedad de productos.
Bajo la dirección de los últimos propietarios de la fábrica, el grupo LACTOGAL, Seppelec acometió la automatización de las limpiezas de la fábrica, suministrando dos unidades CIP.
Posteriormente le ha tocado el turno a la producción, Seppelec recibió el pedido para automatizar todos los circuitos de distribución de leche y nata, desde la recepción hasta los equipos de tratamiento UHT existentes. Nuevas válvulas de doble asiento automáticas han sustituido los antiguos mecanismos manuales, llegándose a instalar 270 nuevas válvulas de este tipo; toda la fábrica se comanda ahora desde una nueva sala de control, donde se visualiza el estado de las distintas unidades. Con la nueva automatización se ha conseguido una capacidad de almacenamiento de leche terminada de 1.300 m3 y una capacidad de tratamiento de leche: 400 a 800 m3/día.
Nudo de válvulas
Seppelec ha encontrado distintos desafíos en la ejecución de este proyecto. En primer lugar, fue necesaria una profunda labor de estudio y comprensión de los procedimientos de producción de Leche Celta, y en comunicación con el área técnica del fabricante, definir los nuevos circuitos de forma a conservar todas las variantes de proceso existentes en la nueva planta.
En segundo lugar, y como es obligado en las fabricas de productos lácteos, la modificación debía realizarse sin afectar a la producción, y sin posibilidad de parada: las vacas dan leche todos los días…
La coordinación de nuestro jefe de obra y nuestros técnicos de puesta en marcha con el equipo de producción de Leche Celta fue fundamental para establecer un plan de montaje y puesta en marcha en fases, que ha permitido pasar escalonadamente del antiguo al nuevo sistema con una afección mínima de la producción de la fábrica.
Finalmente, en Seppelec trabajamos en la puesta en marcha de la última fase del proyecto: un sistema de informes de producción que permitirá a la dirección de calidad de Leche Celta obtener de forma automática el seguimiento de cada lote de producción, y mejorar la trazabilidad de los mismos desde la ruta de recogida hasta el envasado.
